producten
XDB100 Piëzoresistieve keramische druksensor
Functies
● Uitstekende stabiliteit op lange termijn
● Effectieve temperatuurcompensatie
typische applicaties
● Industrie
● Klep, transmissie, chemicaliën, petrochemische techniek, klinische meter enz.
Technische parameters
| Drukgebied | 2~600 barmeter (optioneel) | Dimensie | φ(18/13,5)×(6,35/3,5) mm |
| Barstdruk | 1,15 ~ 3 keer (bereik varieert) | Voedingsspanning | 0-30 VDC (max.) |
| Impedantie van de brugweg | 11KQ±30% | Volledig bereik | ≥2 mV/V |
| Bedrijfstemperatuur | -40~+135℃ | Bewaar temperatuur | -50~+150 ℃ |
| Algemene nauwkeurigheid(lineair + hysteresis) | ≤±0,3% FS | Temperatuurafwijking(nul & gevoeligheid) | ≤±0,03% FS/℃ |
| Stabiliteit op de lange termijn | ≤±0,2% FS/jaar | Herhaalbaarheid | ≤±0,2% FS |
| Nul-offset | ≤±0,2 mV/V | Isolatieweerstand | ≥2 kV |
| Nulpuntstabiliteit op lange termijn bij 20°C | ±0,25% FS | Relatieve vochtigheid | 0~99% |
| Direct contact met vloeibare materialen | 96% Al2O3 | Netto gewicht | ≤7g (standaard) |
Opmerkingen
1. Bij het installeren van de keramische sensorkern is het belangrijk dat u zich concentreert op de installatie van de ophanging.De structuur moet een vaste drukring bevatten om de positie van de sensorkern te beperken en een gelijkmatige spanningsverdeling te garanderen.Dit helpt variaties in de toenemende spanning te voorkomen die het gevolg kunnen zijn van verschillende werknemers.
2. Voer vóór het lassen een visuele inspectie van het sensormatje uit.Als er oxidatie aanwezig is op het oppervlak van de pad (waardoor deze donker wordt), reinig de pad dan met een gum voordat u gaat lassen.Als u dit niet doet, kan dit leiden tot een slechte signaaluitvoer.
3. Gebruik bij het lassen van de aansluitdraden een verwarmingstafel met temperatuurregeling ingesteld op 140-150 graden.De soldeerbout moet op ongeveer 400 graden worden gecontroleerd.Voor de lasnaald kan een spoelvrij vloeimiddel op waterbasis worden gebruikt, voor de lasdraad wordt schone vloeimiddel aanbevolen.De soldeerverbindingen moeten glad en braamvrij zijn.Minimaliseer de contacttijd tussen de soldeerbout en de pad en laat de soldeerbout niet langer dan 30 seconden op de sensorpad liggen.
4. Reinig na het lassen indien nodig de resterende flux tussen de laspunten met een kleine borstel met een mengsel van 0,3 delen absolute ethanol en 0,7 delen printplaatreiniger.Deze stap helpt voorkomen dat de resterende flux parasitaire capaciteit genereert als gevolg van vocht, wat de nauwkeurigheid van het uitgangssignaal zou kunnen beïnvloeden.
5. Voer uitgangssignaaldetectie uit op de gelaste sensor en zorg voor een stabiel uitgangssignaal.Als gegevenssprongen optreden, moet de sensor opnieuw worden gelast en opnieuw in elkaar worden gezet nadat de detectie is doorstaan.
6. Voordat u de sensor na de montage kalibreert, is het belangrijk om de geassembleerde componenten aan spanning te onderwerpen om de montagespanning in evenwicht te brengen vóór de signaalkalibratie.
Typisch kunnen cycli bij hoge en lage temperaturen worden toegepast om het evenwicht van de componentspanning na het uitzettings- en samentrekkingsproces te versnellen.Dit kan worden bereikt door de componenten te onderwerpen aan een temperatuurbereik van -20℃ tot 80-100℃ of kamertemperatuur tot 80-100℃.Om een optimaal resultaat te garanderen, moet de isolatietijd op de hoge en lage temperatuurpunten minimaal 4 uur bedragen.Als de isolatietijd te kort is, komt de effectiviteit van het proces in gevaar.De specifieke procestemperatuur en isolatietijd kunnen proefondervindelijk worden bepaald.
7. Zorg ervoor dat er geen krassen op het membraan komen om mogelijke schade aan het interne circuit van de keramische sensorkern te voorkomen, wat tot onstabiele prestaties zou kunnen leiden.
8. Wees voorzichtig tijdens de montage om mechanische schokken te voorkomen die mogelijk een slechte werking van de sensorkern kunnen veroorzaken.
Houd er rekening mee dat de bovenstaande suggesties voor keramische sensorassemblage specifiek zijn voor de processen van ons bedrijf en niet noodzakelijkerwijs dienen als standaard voor productieprocessen van klanten.
informatie ordenen
